Что такое блок AAC?

То, что мы читаем в этой статье, представляет собой введение и объяснение легкого блока автоклава, в котором рассматриваются история, сырье, этапы и методы производства, тип реализации, преимущества и недостатки этого блока, а также советы по блоку AAC. также ответьте, что вообще Что такое блок AAC?

Обзор истории блока AAC

Все началось с нехватки древесины для строительства в Швеции, где в 1920-х годах инженеры столкнулись с кризисом нехватки древесины и вырубки лесов, и им пришлось думать об альтернативных материалах.

В 1924 году шведскому архитектору доктору Акселю Эриксону удалось изобрести газобетонный блок. Изобретение, которое заменило этот легкий блок кирпичами и глиняными кирпичами.

Автоклавный газобетон – AAC в европейской аббревиатуре (AAC) то же самое, что и легкий или пористый газобетон.

Примерно в 1943 году немцы использовали этот метод в строительстве, а позже Великобритания использовала эту технологию и газобетонный блок, заменив кремнезем золой.

Легкие блоки доступны в Европе и США под такими торговыми марками, как SIPOREX, YTONG и HEBEL, которые были представлены в Швеции под торговой маркой SIPOREX в 1939 году.

Сегодня этот блок известен как Heblex, Siporex или Aran Lex, который предлагается в 41 стране около 450 производителей.

Сырье для газобетонных блоков

Чтобы узнать, что такое блок AAC? Для начала нужно узнать, из каких материалов он сделан.

Сырьем для автоклавного блока являются песок, известь, вода и диоксид кремния, а часть алюминиевой пудры представляет собой перерабатываемое соединение, которое можно вернуть в естественный цикл.

Кремнезем является одним из наиболее важных сырьевых материалов для газобетонных блоков и транспортируется с рудников на завод в вареном виде.

Каковы этапы и метод производства блока AAC?

Тип автоклавного блока изготавливается путем смешивания и запекания сырья. Легкие блоки обрабатываются при высоких температурах и давлениях, и этот блок является высокопрочным изделием из пористого бетона.

Наличие пузырьков газа в блоке Siporex AAC также делает этот блок хорошим теплоизолятором.

Кремнезем и вода смешиваются в виде водяного теста, а также извести и цемента, а затем формуются в течение определенного периода времени. Блок AAC запекается с небольшим количеством алюминиевой пудры при температуре 200°C.

Как правило, на каждом заводе имеется три силоса для хранения извести, цемента и кремнезема, которые вступают в производственный цикл в определенное время.

Вода и кремнезем смешиваются в виде шлама или пахты, а расходные материалы, такие как цемент и известь, высушиваются.

На заводах по производству газобетонных блоков есть два типа мельниц мокрого и сухого помола.

Ранние этапы производства газобетонных блоков

Перед формованием сырье необходимо тщательно взвесить, затем смешать в специальных смесителях в течение определенного периода времени, после чего произвести формование.

Объем каждой оригинальной формы для блоков из газобетона составляет примерно 3 кубических метра.

После операций и химических реакций, протекающих примерно 3,5 часа, производственные формы передаются на линию литья.

Теперь форма покрыта мазутом, чтобы уменьшить его прилипание на этапе литья. Из-за изменений, которые могут произойти в исходных материалах, они должны быть проверены и проконтролированы в лаборатории перед любой операцией резки.

После этого газобетонный блок должен пройти химическую проверку и контроль качества.

Теперь, после поверхностной резки и поперечной и продольной резки и заглаживания поверхности светового блока, на следующем этапе формы помещаются в автоклав для обжига при температуре 200°С и давлении 12 атмосфер.

Советы по изготовлению автоклавных блоков
Автоклав для варки газобетонных блоков

При производстве газобетонных блоков кварцевый песок, известь с цементом в качестве связующего вещества алюминиевой пудры в соотношении примерно 3% и воды при смешивании с многочисленными химическими реакциями обуславливают его легкий вес и теплоизоляционные свойства.

Алюминиевый порошок реагирует с гидроксидом кальция с образованием водорода.

Газообразный водород вспенивает сырьевую смесь почти в два раза по объему, который выбрасывается в атмосферу в конце процесса образования водорода и заменяется воздухом.

После выхода из форм блока AAC, когда пены отделяются от материала, продукт остается твердым, но еще мягким, поэтому его следует поместить в автоклав на 12 часов.

В процессе закалки блока под давлением пара до достижения температуры 180°С и давления 12 бар зерна кварца реагируют с гидроксидом кальция с образованием гидроксида кальция-кремния.

Именно это увеличивает сопротивление блока AAC.

Каковы преимущества и недостатки блока AAC?

Одним из существенных преимуществ автоклавного легкого блока является более быстрое изготовление газоблока в 3 раза по сравнению с аналогичными материалами.

Изоляция
Звукоизоляция
Холодная изоляция
Легкий блок AAC
Высокая прочность светового блока против землетрясения и пожара
Пригоден для вторичной переработки и возврата в круговорот природы
Простота резки для запуска и даже запуска установок на блоках AAC

Но, несмотря на все эти недостатки газобетонных блоков, можно лишь отметить, что этот легкий блок нельзя использовать для несущих стен или так называемой несущей стены; Если это не увеличивает толщину стены, это не очень рентабельно.

Каковы важные моменты о блоке AAC?

Прочитав эту статью, вы поймете, что такое блок AAC. Следуйте за нами, чтобы обсудить важные моменты, связанные с этим блоком aac.

Вес газобетонных блоков составляет от 400 до 800 кг на квадратный метр.
Прочность на сжатие автоклавного блока составляет от 20 до 70 кг/см2.
Блок AAC легко режется, что приводит к меньшему количеству отходов, чем кирпичи и глиняная посуда, а благодаря легкому весу его можно резать.